Topp 3 innovative metoder for sveising

Denne artikkelen kaster lys over de tre beste nyskapende metodene for sveising. Metodene er: 1. Gravity Welding 2. Fire Cracker Welding 3. Sveising av Keramikk.

Metode # 1. Gravity Welding:

Gravity-sveising oppfunnet i 1938, er en automatisk sveisemetode som benytter SMAW-prosessen. Den benytter en enkel lavprismekanisme som innbefatter en elektrodeholder festet til en brakett som glir ned en skrånende stang holdt i en forutbestemt vinkel mot stangen som vist i figur 22.34. Denne metoden brukes nesten uavhengig for å lage filetsveis.

Når elektrodespissen er plassert i roten av skjøten og bueinnretningen blir innledet, smelter elektroden og braketten glir nedover langs stangen med en hastighet som avhenger av hellingsvinkelen av stangen.

Elektrodspissen holder kontakten med arbeidet under hele sin reise som vist i figur 22.35, til elektroden er blitt redusert til en lengde på ca. 50 mm, hvorved enten bevegelsen av braketten opphører, og buen slokkes eller braketten og elektrodeholderen blir automatisk sparket opp for å bryte buen.

En fersk elektrode klemmes i elektrodeholderen som plasseres for å starte sveisen der den forrige elektroden hadde stoppet. Den vellykkede driften av tyngdekraft sveiser krever ikke bare at elektrodebelegget må kontinuerlig berøre arbeidet under hele sin reise, men krever også, men krever også at smeltehastigheten til elektroden må matche sin glidende hastighet.

Strømkilden som brukes med tyngdekraft sveiser er av konstant strøm type som normalt brukes til manuell SMAW, men den er justert for å gi en driftssyklus på ca 90% sammenlignet med 60% driftssyklus som kreves for manuell SMAW. Strømmer på opptil 400A kan brukes avhengig av størrelsen og typen av elektroden.

Elektrodene som brukes med tyngdekraft sveiser er tungt belagt og av E6027 og E7024 typer, men E7028 typen er også noen ganger brukt. De vanligste elektrodene med tyngdekraft sveiser er de med 5 og 6 mm diameter og 800 mm lengde, selv om de normale 450 mm lengdeelektroder også kan brukes, men med mye mindre økonomisk fordel.

Avsetningshastigheten økes kun marginalt ved bruk av tyngdekraft sveiser over manuell SMAW, men fordi en operatør kan operere opptil 5 tyngdekraft sveisere det fører til økt produktivitet av sveisere, reduserer sveising av sveising, operatør trening minimeres, og det er betydelige besparelser i sveisearbeidskostnad. Tabell 22.7 viser mengden metall deponert, i kg / h, når man bruker manuell SMAW sammenlignet med to til fem tyngdekraft sveisere.

Gravity-sveising passer best for å lage filetsveis i horisontal stilling og gir gode resultater når et tilstrekkelig antall horisontale fileter skal gjøres i et lite område, fordi sveisens nærhet gjør det mulig å følge all tyngdekraft sveiseenheter raskt flytter fra en enhet til en annen for å laste dem på nytt, starte båten og la dem operere uovervåket. En slik situasjon eksisterer i fremstillingen av skip. Derfor er denne metoden mest brukt for sveising av stivere til plate i skipsbygging over hele verden.

Gravity sveising er også brukt i jernbanebuss bygningen og barge yards. Selv om prosessen har vært meget fordelaktig brukt av japanske skipsbyggere, men dens økonomiske fordeler ikke har blitt utnyttet tilstrekkelig av fabrikanter. Imidlertid er det håpet at tyngdekraft sveising vil oppnå, med tiden, et viktig sted i produksjonsveising.

Metode # 2. Fire Cracker Welding:

Brannkrepsveising, utviklet i 1930-tallet, er en metode for automatisk å lage rumpa og filetsveis ved bruk av lange tungt belagte elektroder av E6024 og E 7028 typer. I denne prosessen blir elektroden holdt i en elektrodeholder plassert horisontalt i gapet til en støtfeste eller i vinkelen av en filettsnekke med en kobberform med passende form plassert for å dekke hele lengden av elektroden som vist i figur 22.36.

Buen blir rammet ved å kutte den røde enden av elektroden til arbeidet ved å bruke en karbonstang. Buen lengden avhenger av tykkelsen på belegget. Når lysbuen er startet, smelter elektroden og setter inn materialet under den, og prosessen fortsetter å fullføres automatisk som en brannkrekker.

Elektrodene som brukes til brannkrepsveising er vanligvis 1 m lange og har en diameter på 5 til 8 mm. Både AC og DC strømkilder kan brukes, men ac er foretrukket med sikte på å unngå lysbue.

Brannkrepsveising er en enkel metode som kan brukes til å øke produktiviteten til en sveisemaskin, fordi en operatør samtidig kan gjøre flere brannkrepsveiser. Det har imidlertid noen vanskeligheter forbundet med det, inkludert kravet til forsiktig forberedelse av felleskanter, behovet for spesiell kobbermugg for alle typer og størrelser av ledd, vanskeligheten ved å kontrollere sveiseinntrenging og behovet for å skaffe ekstra lange elektroder med tunge belegg.

Brannkrepsveising er ikke så populær, men det kan brukes til fordel for å bygge broer, tanker og jernbanebusser. Den kan brukes til sveising av firkantede støt sveiser i materiale med tykkelsesområde 1 til 3 mm og filetsveis i plater med tykkelse 5 mm og mer. Kvaliteten på sveisene som er produsert ved brannkrepsveising, ligner kvaliteten på sveiser laget av manuell SMAW-prosess.

En variant av brannkrepsveising benytter belagte elektroder som er lagt i fluss, og eliminerer dermed bruken av kobberform. Fluksen består av silisiumsand eller kompleks blanding av silikater med 8 til 10% flytende kaliumsilikat for å virke som bindemiddel for å danne en flusspasta med tilstrekkelig porøsitet for å tillate utslipp av gasser under sveising.

Flusslaget som brukes til å dekke den belagte elektroden, er 10-20 mm dyp. Andre detaljer i prosessen ligner på den vanlige brannsikkertsveising. Gjeldende innstilling er 10 - 20% høyere enn brukt for manuell SMAW. Slaggen dannet ved smelting av belegg og fluss er lett avtagbar.

Brannkrepsveising kan brukes til å lage alle typer filet- og støtfuger i nedre sveiseposisjon. Visse sveiser som er vanskelige å få tilgang til eller ubrukelige å lage med manuell SMAW, kan ofte gjøres ved denne prosessen.

Metode # 3. Sveising av keramikk:

Keramikk er uorganiske ikke-metalliske forbindelser fremstilt ved virkningen av varme og inkluderer leireprodukter, sement, silikatglass og andre ildfaste glasslignende materialer. Keramikk brukt til tekniske applikasjoner er referert til som "engineering ceramics" og inkluderer alumina, silisiumkarbid, silisiumnitrid, zirkonium, etc.

Ingeniør keramikk utviser generelt høyere hardhet, større dimensjonal stabilitet høyere elastisk modulus, høy korrosjonsmotstand, lavere termisk ekspansjonskoeffisient, lavere tetthet og høyere styrke ved høyere temperaturer som vist i figur 22.37. Tabell 22.8 gir noen av de fysiske egenskapene til utvalgte tekniske keramikk og metaller.

Formerte keramikkomponenter produseres vanligvis ved prosessen med pulverteknologi. Imidlertid er disse komponentene ofte påkrevd å bli sammenføyt for å produsere mer komplisert form, og mange applikasjoner krever sammenføyning av keramikk til metaller. Sveising og allierte prosesser er vanligvis brukt til å oppnå dette målet.